在第一抗冲击凸梁和第二抗冲击凸梁未抵消的冲击，通过接触防护顶盖将受力挤压至接触受力台，使得接触受力台推导辅助传力杆在分导卸力柱的内侧滑动，使得辅助传力杆带动第一分导推块下降，使得第一分导推块在挤压导力块内侧滑动，利用第一分导推块的下降带动调节第一翻转拉杆的角度形成变化，使得第一翻转拉杆带动传力压板进行推导位移，利用第二翻转拉杆和定位搭载板的配合形成对传力压板的辅助引导，将受力加压至第三弹簧；

13.未被分导卸力模块抵消的受力传递至辅助配装台，使得辅助配装台推导导力滑杆和第一弹簧同步下压，进而形成再次抗冲击保护，大大提高了整体的使用抗冲击性效果。

14.与现有技术相比，本发明的有益效果是：

15.1、本发明通过搭载护壳结构和多段抗冲击保护结构的配合设计，使得装置便于对硅芯片主体进行配装固定后，形成抗冲击的保护，大大提高了应用的稳定性；

16.2、本发明通过第一抗冲击凸梁、第二抗冲击凸梁和卸力抗冲击保护支架模块的配合设计，使得装置便于形成对硅芯片主体多段不同的抗冲击保护效果，避免了冲击压力对硅芯片主体造成冲击伤害。

附图说明

17.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

25.图中：1、搭载护壳结构；2、多段抗冲击保护结构；3、硅芯片主体；4、搭载保护底壳；5、预留卸力搭载孔；6、通槽；7、配装阶；8、卸力抗冲击保护支架模块；9、接触防护顶盖；10、散热槽；11、第一抗冲击凸梁；12、第二抗冲击凸梁；13、配装基座卸力模块；14、分导卸力模块；15、配装基座主体；16、导力滑杆；17、辅助配装台；18、第一弹簧；19、稳定支撑套筒；20、搭载配装柱；21、分导卸力柱；22、挤压导力块；23、第二弹簧；24、辅助传力杆；25、接触受力台；26、第一分导推块；27、第一翻转拉杆；28、传力压板；29、定位搭载板；30、第二翻转拉杆；31、第三弹簧；32、碳纤维板；33、阻尼橡胶板；34、金属板；35、蜂窝装弹簧钢板。

具体实施方式

26.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

27.请参阅图1-7，一种抗冲击性强的硅芯片结构，包括搭载护壳结构1、多段抗冲击保护结构2和硅芯片主体3，搭载护壳结构1的内侧通过螺钉固定连接有硅芯片主体3，搭载护壳结构1的顶端固定连接有多段抗冲击保护结构2。

28.搭载护壳结构1包括搭载保护底壳4、预留卸力搭载孔5、通槽6和配装阶7，搭载保护底壳4四端的内侧开设有预留卸力搭载孔5，搭载保护底壳4的内侧设置有配装阶7，配装阶7的内侧开设有通槽6，配装阶7与多段抗冲击保护结构2卡接，配装阶7与多段抗冲击保护结构2通过螺钉碰撞，多段抗冲击保护结构2的底端通过通槽6与电路板连接；

29.在使用过程中将多段抗冲击保护结构2放置配装阶7位置，使得多段抗冲击保护结构2通过通槽6与电路板连接，使得多段抗冲击保护结构2在获得抗冲击保护得体同时，不会影响到多段抗冲击保护结构2的使用效果；

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30.多段抗冲击保护结构2包括卸力抗冲击保护支架模块8、接触防护顶盖9、散热槽10、第一抗冲击凸梁11和第二抗冲击凸梁12，预留卸力搭载孔5的内侧固定连接有卸力抗冲击保护支架模块8，卸力抗冲击保护支架模块8的顶端固定连接有接触防护顶盖9，接触防护顶盖9的内侧开设有多个散热槽10，接触防护顶盖9的顶端固定连接有第一抗冲击凸梁11和第二抗冲击凸梁12，第一抗冲击凸梁11与第二抗冲击凸梁12交叉固定，散热槽10用于形成气流流通用于保护多段抗冲击保护结构2的同时形成换气冷却；

31.第一抗冲击凸梁11和第二抗冲击凸梁12均为桥型，第一抗冲击凸梁11的内侧和第二抗冲击凸梁12的内侧均固定连接有防护板，防护板包括碳纤维板32、阻尼橡胶板33、金属板34和蜂窝装弹簧钢板35，碳纤维板32的底端设置有阻尼橡胶板33，阻尼橡胶板33的底端设置有金属板34，金属板34的底端设置有蜂窝装弹簧钢板35；

32.在使用过程中利用卸力抗冲击保护支架模块8形成对接触防护顶盖9的弹性支撑，并利用第一抗冲击凸梁11和第二抗冲击凸梁12的配合形成对多段抗冲击保护结构2的抗冲击性辅助保护；

33.当顶端传输冲击时，冲击着力点在于第一抗冲击凸梁11和第二抗冲击凸梁12，当冲击达到第一抗冲击凸梁11和第二抗冲击凸梁12时，利用碳纤维板32材质形成对受力的保护承接，为了避免受力过于较大，力度传递至阻尼橡胶板33，利用阻尼橡胶板33的柔性材料形成初步阻尼弹性支撑，避免了受力晃动，并利用阻尼橡胶板33将二次受力加压至金属板

34，利用金属板34和蜂窝装弹簧钢板35形成对受力形成二次的配合卸力，利用一层硬、一层软的层叠卸力设计，大大提高了整体的应用抗冲击性效果；

34.卸力抗冲击保护支架模块8包括配装基座卸力模块13和分导卸力模块14，配装基座卸力模块13的顶端固定连接有分导卸力模块14；

35.配装基座卸力模块13包括配装基座主体15、导力滑杆16、辅助配装台17、第一弹簧18和稳定支撑套筒19，配装基座主体15的顶端焊接有导力滑杆16，导力滑杆16的顶端固定连接有辅助配装台17，辅助配装台17的顶端固定连接有稳定支撑套筒19，辅助配装台17的底端焊接有第一弹簧18，导力滑杆16与配装基座主体15的内侧滑动连接；

36.分导卸力模块14包括搭载配装柱20、分导卸力柱21、挤压导力块22、第二弹簧23、辅助传力杆24和接触受力台25，辅助配装台17的顶端固定连接有搭载配装柱20，搭载配装柱20的顶端固定连接有分导卸力柱21，搭载配装柱20的顶端焊接有第二弹簧23，第二弹簧23的顶端焊接有辅助传力杆24，辅助传力杆24的顶端焊接有接触受力台25，分导卸力柱21的周侧面开设有挤压导力块22；

37.分导卸力模块14还包括第一分导推块26、第一翻转拉杆27、传力压板28、定位搭载板29、第二翻转拉杆30和第三弹簧31，辅助传力杆24的周侧面焊接有第一分导推块26，第一分导推块26的外侧转动连接有第一翻转拉杆27，第一翻转拉杆27远离第一分导推块26的一端转动连接有传力压板28，搭载配装柱20的周侧面固定连接有定位搭载板29，定位搭载板29的外侧转动连接有第二翻转拉杆30，第二翻转拉杆30远离定位搭载板29的一端与传力压板28滑动连接，第三弹簧31的一端与稳定支撑套筒19固定连接，第三弹簧31的另一端与传力压板28焊接连接；