砂轮电镀过程中由于阴极电流密度分布的不均匀，导致镀层分布(镀层厚度)的不均匀。镀层厚度的差异主要发生在加厚阶段，如图1所示，电镀槽I的底部设有若干支撑柱，电镀时，砂轮基体3位于支撑柱上，电镀过程中砂轮基体3处于静止状态，砂轮基体3与电镀槽I中阳极镍板2的距离保持不变，两者所形成的电场是恒定的。恒定的电场使得电力线的分布也是一成不变的，砂轮基体3表面所沉积的镀层分布规律也是一定的。在静止加厚期间砂轮基体3表面附近可以放电的镍离子浓度几乎没有发生变化，离子交换、电沉积的效率呈现下降的趋势。因此需要通过改变电力线的分布、砂轮的运动状态使得镀层厚度趋于一致，同时提高放电镍离子的浓度，从而制得磨料出刃量相同或者相近的砂轮，并缩短加厚时间。

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(I)上砂:采用磨料振动、砂轮基体旋转的方式进行埋砂式上砂，振动频率为30Hz?50Hz，砂轮转速为20r/min?60r/min，上砂电流密度为0.8A/dm2?2.0A/dm2，上砂时间0.5h?1.5h，上砂结束采用常规方式进行卸砂;常规卸砂是将砂轮(直径小于200mm)放入盛有镀液或者去离子水的容器中，人工晃动砂轮，移除型面多余的磨料;对于大直径(直径200_以上)砂轮，先将砂轮移至内径大于砂轮外径的电镀槽中，用盛有镀液或者去离子水的水瓢浇向砂轮型面，通过液体的流动清除多余的磨料。

[0007](2)初次加厚:将卸砂后的砂轮基体进彳丁电链加厚，砂轮基体在加厚过程中进彳丁两维转动一绕轴转动和端面翻转，绕轴转动的角速度为0.5r/min?2r/min，端面翻转的角速度为lr/min?3r/min，电流密度I A/dm2，电镀时间1.5?2h;

(3)高压水卸砂:水压为3.5MPa?22MPa，冲洗时间为50?70s ；

(4)第二次加厚:将高压水卸砂后的砂轮基体进行电镀加厚，砂轮基体在加厚过程中进行两维转动一一绕轴转动和端面翻转，绕轴转动的角速度为0.5r/min?2r/min，端面翻转的角速度为lr/min?3r/min，电流密度0.5~]^/(11112，根据磨料粒度、电流密度才能确定加厚时间，粒度越粗加厚时间越长；

步骤(2)和步骤(4)的电镀槽中电镀液pH=4.6，电镀液的溶剂为去离子水，且电镀液中各物质的浓度为:硫酸镍270 g/L、氯化镍40g/L、硼酸8g/L、十二烷基硫酸钠0.2g/L、糖精(邻苯甲酰磺酰亚胺)1.5g/L、I，4-丁炔二醇0.2 g/L，电镀温度为40 V。

现行超硬材料电镀砂轮的生产工序中上砂(埋砂)和加厚耗费的时间占据了整个工序时间的70 %?80 %，缩短埋砂时间和加厚时间是提高电镀砂轮生产效率的关键。现行的上砂、加厚允许的大电流密度一般不超过lA/dm2、2A/dm2，故两个工序消耗的时间长。本发明涉及的电镀超硬砂轮制造方法采用砂轮转动、磨料振动动态埋砂法、二维转动加厚等技术手段可以有效提尚埋砂、加厚的效率，相应的埋砂、加厚时间缩短为现彳丁工艺的一半左右。

[0008]传统的卸砂方式不能完全清除浮砂，对于大部分叠砂无能为力。高压水卸砂可以彻底清除残留在磨料层表面的浮砂，对于结合力薄弱的叠砂磨粒，高压水流可以轻易冲洗脱落。因此采用高压水卸砂可以有效避免异形砂轮的镀后修整。

[0009]现行电镀超硬材料砂轮采用挂镀电镀方式，即砂轮基体放在圆形或者矩形的PVC槽中，镍板悬挂于镀槽四周;这种方式贯穿于预镀、上砂、加厚三个阶段，期间砂轮基体没有转动，见图1所示。阳极镍板2和砂轮基体3形成的电场环境是恒定不变的，电流密度在砂轮基体3表面的分布也是恒定不变的，电沉积获得的镀层分布也是恒定不变的。本发明所用的电镀方式有别于现行的平板阳极镍板挂镀，阴极砂轮基体位于球形的阳极内，保持砂轮基体的中心与球形阳极球心相重合;球形阳极置于充满镀液的电镀槽中；球形阳极与砂轮基体形成比较均匀的电场，电力线的分布情况较传统方式均匀;砂轮基体置于机械装置上，该机械装置可以实现砂轮端面翻转和轴向转动，实现了电镀液的搅拌，使得镀层表面可沉积的镍离子浓度增加，允许使用的阴极电流密度有所提高；砂轮的转动使得电流密度在其表面的分布状态处于动态变化之中，外圆弧边沿、表面凸起部位与其他部位的电流密度变化状态相同。该电镀工艺所允许的大阴极电流密度可以达到4.8A/dm2，镍层厚度大值与小值的差值可以缩小至ΙΟμπι以内。