由于系统中直接取消了一些响应时间常数较大的机械传动件（如丝杠等），使整个闭环控制系统动态响应性能大大提高，反应异常灵敏快捷。

2、精度

直线驱动系统取消了由于丝杠等机械机构产生的传动间隙和误差，减少了插补运动时因传动系统滞后带来的跟踪误差。通过直线位置检测反馈控制，即可大大提高机床的定位精度。

3、动刚度高由于“直接驱动”，避免了启动、变速和换向时因中间传动环节的弹性变形、摩擦磨损和反向间隙造成的运动滞后现象，同时也提高了其传动刚度[2]。

4、速度快、加减速过程短

由于直线电动机早主要用于磁悬浮列车（时速可达500km/h），所以用在机床进给驱动中，要满足其超高速切削的大进给速度（要求达60～100M/min 或更高）当然是没有问题的。也由于上述“零传动”的高速响应性，使其加减速过程大大缩短。以实现起动时瞬间达到高速，高速运行时又能瞬间准停。可获得较高的加速度，一般可达2～10g(g=9.8m/s2），而滚珠丝杠传动的大加速度一般只有0.1～0.5g。

5、行程长度不受限制在导轨上通过串联直线电机，就可以无限延长其行程长度。

6、运动动安静、噪音低。由于取消了传动丝杠等部件的机械摩擦，且导轨又可采用滚动导轨或磁垫悬浮导轨（无机械接触），其运动时噪音将大大降低。

7、效率高。由于无中间传动环节，消除了机械摩擦时的能量损耗，传动效率大大提高。

安装准备工作

一次听四川成都电机厂的一位电机维修师傅总结的电机在安装前的准备工作的经验，听后很有感触，发布出来，希望能够对大家有用：

1、开箱后应仔细清除电机上的尘土及轴伸部位的防锈层，同时注意小要损伤各结合部位的密封。

2、检查电机铭牌数据是否符合要求，并应特别注意出厂日期，仔细检查电机在运输过程中有无变形或损坏，紧固件是否松动或脱落，并盘车转动电机是否灵活。如电机的储存时间超过一年，应仔细检查釉承和轴承位有无锈蚀，脂润滑的滚动轴承应更换润滑脂。

3、核查电机实际外形安装尺寸与随机外形安装图是否吻合，与主机是否符合，备品配件是否齐全。

4、绕线式电动机需除掉导电滑环(集电环)上的塑料薄膜保护层，并检查滑环上的碳刷装置及各滑环和碳刷上的导电线是否短路和松动，并将导电滑环上的防锈油清除干净，避免电机运行时打火。

5、安装前安装人员必须熟悉制造厂所供给的随机技术文件：如产品说明书，装箱单、随机外形图等技术文件。

6、检查并调整基础高度及平面度，校对地脚螺孔的位置和尺寸。

7、开始安装前应校正对起重设备的容量，是否足够对重件的起吊，并且起吊方法也应预先加以考虑。

8、安装前应充分考虑电机的安装次序及在安装过程中，各阶段所用工具、量具及辅助材料等。

振动和噪声是同时出现的。它们不仅对机器的操作者造成危害，也对环境造成污染。

(1)机械振动和噪声

如泵轴和电机轴不同心或顶死，旋转轴的轴承、联轴节损伤，弹性垫破损和装配螺栓松动均会产生噪声。对于高速运转或传输大能量的泵，要定期检查，记录各部件的振幅、频率和噪声。如泵的转动频率与压力阀的固有频率相同时，将会引起共振，可改变泵的转速以消除共振。

(2)管道内液流产生的噪声

进油管道太细、进油滤油器通流能力过小或堵塞、进油管吸入空气、油液豁度过高、油面过低吸油不足和高压管道中产生液击等，均会产生噪声。因此，必须正确设计油箱，正确选择滤油器、油管和方向阀。

液压泵过热

液压泵过度发热有两个原因，一是机械摩擦生热。由于运动表面处于干摩擦或半干摩擦状态，运动部件相互摩擦生热。二是液体摩擦生热。高压油通过各种缝隙泄漏到低压腔，大量的液压能损失转为热能。所以正确选择运动部件之间的间隙、油箱容积和冷却器，可以杜绝泵的过度发热和油温过高的现象。另外，回油过滤器堵塞造成回油背压过高，也会引起油温过高和泵体过热。

漏油

柱塞泵漏油主要有以下原因:(1)主轴油封损坏或轴有缺陷、划痕;(2)内部泄漏过大，造成油封处压力增大，而将油封损伤或冲出;(3)泄油管过细过长，使密封处漏油;(4)泵的外接油管松动，管接头损伤，密封垫老化或产生裂纹;(5)变量调节机构螺栓松动，密封破损;(6)铸铁泵壳有砂眼或焊接不良。